лучшие книги по экономике
Главная страница

Главная

Замовити роботу

Последние поступления

Форум

Создай свою тему

Карта сайта

Обратная связь

Статьи партнёров


Замовити роботу
Книги по
алфавиту

Б
В
Г
Д
Е
Ж
З
И
К
Л
М
Н
О

Організація виробництва

Страницы [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ] [ 7 ] [ 8 ] [ 9 ] [ 10 ] [ 11 ] [ 12 ] [ 13 ] [ 14 ] [ 15 ]
[ 16 ] [ 17 ] [ 18 ] [ 19 ] [ 20 ] [ 21 ] [ 22 ] [ 23 ] [ 24 ] [ 25 ] [ 26 ] [ 27 ] [ 28 ] [ 29 ] [ 30 ] [ 31 ] [ 32 ]
[ 33 ] [ 34 ] [ 35 ] [ 36 ] [ 37 ] [ 38 ] [ 39 ] [ 40 ] [ 41 ] [ 42 ] [ 43 ] [ 44 ] [ 45 ] [ 46 ] [ 47 ] [ 48 ] [ 49 ] [ 50 ]

Для розрахунку розміру партії застосовується кілька методів. Найпростіший і найпоширеніший — метод визначення розміру партії деталей за співвідношенням підготовчо-завершального на партію часу до штучного часу найтрудомісткішої операції.
Розрахунок розміру партії здійснюється за формулою:
,
де  — підготовчо-завершальний час на партію;
 — штучний час найтривалішої операції;
 — коефіцієнт допустимих утрат часу на переналагодження устаткування, залежно від складності устаткування його значення береться в межах 0,03—0,1.
Розмір партії коректується з урахуванням змінної продуктивності устаткування, стійкості оснащення, оперативних графіків виробництва, ємності тари і т. д.
У випадках, коли дільниця або цех працюють безпосередньо на споживача, розмір партії деталей має дорівнювати або бути кратним денній (тижневій) потребі споживачів і забезпечувати їх рівномірну роботу.
У загальному вигляді економічно оптимальний розмір партії (nопт) обробки деталей (виробів) визначається за формулою:
,
де N — річна програма випуску предметів (заготовок деталей);
Bн.уст — загальні витрати на здійснення одного налагодження устаткування для обробки партії предметів;
b — затрати та витрати, що пов’язані зі створенням і збереженням деталей (заготовок) у заділі в частках від СД;
СД — вартість обробки деталей (заготовок).
7.2. РОЗРАХУНОК ТРИВАЛОСТІ ВИРОБНИЧОГО
ЦИКЛУ ПРОСТОГО ПРОЦЕСУ

Як відомо з раніше викладеного матеріалу, для простого процесу здебільшого характерне виготовлення деталей (заготовок) партіями. Основу виробничого циклу становить технологічний цикл, який складається з операційних циклів. Операційний цикл — це тривалість закінченої частини технологічного процесу, яка виконується на одному робочому місці.
Тривалість операційного циклу обробки партії деталей на одній операції дорівнює:

де n — кількість деталей у партії;
tшт — час обробки однієї деталі;
РМ — кількість робочих місць або устаткування, на яких здійснюється дана операція.
Тривалість операційного циклу (То) для партії деталей, що обробляються на кількох операціях, залежить не тільки від зазначених величин, а й від способу передавання деталей з операції на операцію — поштучно, усією партією або її частинами. При виготовленні партії однакових предметів праці може використовуватися один з видів руху предметів праці по операціях технологіч­ного процесу (три види сполучення операцій): послідовний, паралельний, паралельно-послідовний. Таким чином, моделюються варіанти досягнення скорочення тривалості виробничого циклу (рис. 7.2).
Кожний із цих видів характеризується певними умовами передавання виробів від одного робочого місця до іншого, роботи устаткування й пауз в обробці деталей.
Послідовний вид руху партії деталей. Сутність цього виду руху характеризується такими умовами: вироби передають-
ся на кожну наступну операцію всією партією після обробки її на попередній; устаткування в межах обробки партії виробів працює без простоїв. Тривалість операційного циклу обробки партії деталей визначається за формулою на основі графіка (рис. 7.2):

де п — кількість деталей у партії;
m — кількість операцій, на яких обробляється партія деталей
(i = 1, ..., т);
 — штучний час обробки однієї деталі на і-й операції, хв;
РМі — кількість робочих місць на і-й операції.

Рис. 7.2. Графіки руху партій деталей по операціях
Приклад.Партія деталей із 3 шт. обробляється на чотирьох операціях тривалістю t1 = 2, t2 = 1, t3 = 3, t4 = 2 хв. На операціях по одному робочому місцю.
Час обробки всієї партії дорівнює:

З рис. 7.2 очевидно, що тривалість технологічного циклу в послідовному виді руху предметів праці складається з часу обробки партії деталей на кожній операції, тобто з їх операційних циклів (n · t). Тривалість технологічного циклу пропорційна розміру партії й часу виконання операцій. При цьому мають місце значні перерви партіонності. Це пов’язано з тим, що кожна деталь партії, за винятком першої й останньої, пролежує на кожній операції двічі: перед початком обробки і після неї до закінчення обробки останньої деталі в партії.
Загальний час внутрішньопартіонного пролежування однієї деталі на всіх операціях визначається за формулою:

де — сумарний час обробки однієї деталі на всіх операціях технологічного процесу (2 + 1 + 3 + 2 = 8 хв).
У даному прикладі = 24 – 8 = 16 хв. Загальний час пролежування всіх деталей у партії (для визначення величини незавер­шеного виробництва) розраховується таким чином:
= 3 · 16 = 48 хв.
Виробничий цикл завжди триваліший за технологічний, тому що поряд з виконанням технологічних операцій він охоплює час на виконання контрольних і транспортних операцій, час на природні процеси та час на різні перерви. Коли обробляються партії однорідних предметів праці, виробничий цикл за послідовним видом руху в календарних днях визначається за загальною формулою:

де Кк — коефіцієнт календарності;
S — кількість змін на добу;
Тзм — тривалість однієї зміни, год.
Для відображення тривалості виробничого циклу в календар-
них днях ураховується співвідношення календарних і робочих днів у році, тобто коефіцієнт календарності . Наприклад,
365 : 255 = 1,4. Тривалість циклу, обчислена в робочих днях (як відношення тривалості циклу в годинах до кількості годин роботи протягом доби), помножується на коефіцієнт календарності.
Решта елементів виробничого циклу — tп-з, tпр, tк, tмо визначаються з допомогою нормативів, розрахунків і дослідним шляхом.
Підготовчо-завершальний час визначається за нормативними картами трудомісткості, що розробляються в процесі технічного нормування.
Час природних процесів береться за мінімальним часом їх здійснення на основі вимог технології.
Час на транспортування й контроль ураховує тільки такий час, що не перекривається іншими елементами циклу і визначається розрахунковим шляхом. Зазвичай час на транспортування й контроль перекривається часом міжопераційних очікувань.
Міжопераційні та міжзмінні перерви (паузи) мають значну частку в тривалості виробничого циклу і визначаються розрахунковим шляхом на підставі графіків завантаження робочих місць обробкою окремих партій деталей, які складаються в процесі оперативного планування виробництва. Для визначення нормативів міжопераційних перерв також застосовується аналітичний метод, який ґрунтується на кореляційному аналізі. Як показали дослідження, на величину міжопераційних перерв впливають у першу чергу коефіцієнт закріплення операцій Кз.о та кількість операцій технологічного процесу. Чим вищий Кз.о, тобто нижчий рівень спеціалізації, і більша кількість операцій, через які проходить деталь, тим більші міжопераційні перерви між кожною парою суміжних операцій. Міжопераційні перерви стають також тривалішими в разі збільшення партій деталей. З переходом від послідовного руху до паралельно-послідовного міжопераційні перерви скорочуються, досягаючи мінімальної величини, або пов­ністю ліквідуються при паралельному русі.

Страницы [ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ] [ 7 ] [ 8 ] [ 9 ] [ 10 ] [ 11 ] [ 12 ] [ 13 ] [ 14 ] [ 15 ]
[ 16 ] [ 17 ] [ 18 ] [ 19 ] [ 20 ] [ 21 ] [ 22 ] [ 23 ] [ 24 ] [ 25 ] [ 26 ] [ 27 ] [ 28 ] [ 29 ] [ 30 ] [ 31 ] [ 32 ]
[ 33 ] [ 34 ] [ 35 ] [ 36 ] [ 37 ] [ 38 ] [ 39 ] [ 40 ] [ 41 ] [ 42 ] [ 43 ] [ 44 ] [ 45 ] [ 46 ] [ 47 ] [ 48 ] [ 49 ] [ 50 ]


ВНИМАНИЕ! Содержимое сайта предназначено исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Все права принадлежат их законным правообладателям. Любое использование возможно лишь с согласия законных правообладателей. Администрация сайта не несет ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием содержимого сайта.
© 2007-2018 BPK Group.